Описание технологического процесса изготовления сварочных электродов (при производительности 4 т/смену)
Исходные компоненты:
- кусковые и порошкообразные материалы
- калиброванная проволока требуемого диаметра в бухтах или мотках
- силикатная глыба.
Кусковые и порошкообразные материалы завозятся на склад шихтовых материалов (I) (см. прилагаемую планировку), после чего они поступают на дробление (1) и помол (2а, 2б). Готовые порошкообразные и измельченные материалы просеиваются на вибросите (3) и поступают на участок дозировки (III), где они хранятся в бункерах для готовых материалов. При необходимости перед помолом материалы подвергаются сушке на поддонах в печах (14,15). Из бункеров в емкость на весовой тележке (4) дозируют компоненты шихты по рецептуре изготавливаемой марки электрода. Готовая шихта засыпается в смеситель (5).
Для приготовления обмазочной массы необходимо подготовить жидкое стекло и залить его в смеситель (5). Жидкое стекло готовится следующим образом: силикатная глыба взвешивается, в необходимом количестве засыпается в установку варки жидкого стекла (6) и заливается определенным количеством горячей воды. Жидкое стекло выливается в баки-отстойники (7), а затем переливается в баки-смесители (7а, 7б). Один из баков передается на эстакаду рядом со смесителем (5).
После засыпания в смеситель (5) шихты и заливки жидкого стекла в течение 5-10 мин. приготавливается обмазочная масса. Готовая обмазочная масса подается на брикетировочный пресс (8), где изготавливаются брикеты для последующей загрузки в электродообмазочный пресс (12).
Проволока в бухтах или мотках со склада (II) помещается на размоточное устройство (9) и подается на правильно-отрезной станок (10). Полученные стержни укладываются в бункер для стержней (11). Бункер помещается на приемное устройство механизма подачи стержней электродообмазочного пресса (12). Потоки стержней и обмазочной массы в опрессовочной головке пресса пересекаются под углом 90°. Такая организация потоков значительно упрощает устройство пресса. Конструкция опрессовочной головки обеспечивает стабильное и концентричное нанесение покрытия на стержни.
После опрессовки стержни с покрытием приемным транспортером подаются на машину для зачистки торцов электродов (13). Выравненные машиной электроды попадают в ее зачистной узел, где зачищается контактный торец и стержень под держатель электрода. Зачистная машина может комплектоваться устройствами для поштучной маркировки и нанесения зажигательной смеси. Зачищенные электроды поступают на выходной транспортер и укладываются на рамки. Рамки с электродами штабелируются на поддонах (IV). После провяливания поддоны с электродами загружаются в печи (14, 15) для термообработки.
После термообработки электроды остывают (V), а затем проводится выборочная проверка качества электродов, в т.ч. сертификационные испытания. Готовые электроды отвешивают и упаковывают (VІ). Упаковочные материалы хранятся на складе упаковки (VІІ). Упакованные пачки с электродами поступают на склад готовой продукции (VІІІ).
Сырые бракованные (по концентричности либо по качеству поверхности) электроды очищают от покрытия в машине для очистки стержней бракованных электродов (16). Стержни возвращают на приемное устройство механизма подачи, а снятое сырое покрытие после его сушки, помола и просева возвращают на дозировочный участок.
Для перемещения материалов и готовой продукции используют кран-балки (17, 18).
Рекомендуемая планировка линии производительностью 4 т/смену (без учета складских и вспомогательных помещений)
Дробилка - 1 Мельница шаровая (2 шт.) - 2а, 2б Вибросито – 3 Весовая тележка - 4 Интенсивный смеситель - 5 Установка варки жидкого стекла – 6 Бак-отстойник (2-3 шт.) - 7 Бак- смеситель (2 шт.) - 7а, 7б Пресс брикетировочный - 8 Устройство размоточное - 9 Правильно-отрезной станок - 10 Бункер для стержней - 11 Электродообмазочный пресс - 12 |
Машина для зачистки торцов электродов - 13 Печи для термообработки электродов - 14, 15 Машина для очистки стержней бракованных электродов – 16 Кран-балки - 17, 18 Склад шихтовых материалов – І Склад проволоки – ІІ Участок дозировки – ІІІ Участок провяливания – IV Зона остывания – V Участок упаковки – VІ Склад упаковки - VІІ Склад готовой продукции - VІІІ * Планировочные решения могут изменяться в зависимости от существующих производственных помещений |